Desincrustación del intercambiador de placas en la fábrica de alambre

El proyecto

Una empresa alemana dedicada a la producción de cables metálicos se dirigió a Goodway Benelux con un reto. Su empresa utilizaba intercambiadores de calor de placas con juntas (GPHE), con agua en un lado del sistema y aceite en el otro. El cliente necesitaba enfriar el aceite dentro de un rango de temperatura específico para garantizar un rendimiento óptimo en su proceso de producción de alambre. Mantener los intercambiadores de calor en condiciones óptimas es una parte importante para garantizar un proceso de producción fluido y constante.

El reto

Los intercambiadores de calor de placas con juntas, o GPHE, funcionan con dos bucles de refrigeración independientes. Cada bucle tiene placas calientes y frías separadas por juntas para evitar que los fluidos se mezclen. Las placas del lado del agua enfrían y absorben el calor del circuito más caliente del lado del aceite. En este caso, el cliente buscaba una solución a dos problemas:

1. Necesitaban una forma de limpiar el circuito del lado del agua. El uso de agua dura había provocado una importante acumulación de calcio, que creaba una capa aislante en las placas y reducía rápidamente la eficacia del sistema.
2. El cliente necesitaba un sistema de bomba química secundaria para limpiar el circuito del lado del aceite con otro tipo de producto químico desengrasante.

La solución

Goodway Benelux proporcionó dos de sus mayores sistemas de bombas desincrustantes, los GDS-100. Estos sistemas funcionan con el método de limpieza in situ, que requiere un desmontaje mínimo del intercambiador de calor. En combinación con la solución desincrustante ScaleBreak-MP de Goodway, que elimina eficazmente incrustaciones como la cal, el óxido y la bioincrustación, este método garantizó la máxima eficacia de limpieza y el mínimo tiempo de inactividad de la maquinaria de producción de alambre del cliente.

Goodway Benelux también suministró acoplamientos a medida para cada bomba con el fin de garantizar que un sistema de bombeo se dedicara exclusivamente a limpiar el circuito de aceite y el otro exclusivamente el circuito de agua, evitando cualquier posibilidad de contaminación cruzada. Además, Goodway Benelux proporcionó formación in situ para instruir a los operarios sobre cómo limpiar ambos sistemas de forma eficaz e independiente.

Resumen

• El cliente consiguió una reducción significativa del tiempo de inactividad por mantenimiento al cambiar al método de limpieza in situ, en lugar de desmontar manualmente los intercambiadores de calor de placas
• Se utilizó el desincrustante Goodway ScaleBreak-MP para eliminar los depósitos de forma segura, sin dañar el equipo
• Formación in situ sobre productos y optimización de procesos por Goodway Benelux